ZHENGZHOU SONGYU HIGH TEMPERATURE TECHNOLOGY CO.,LTD Firmennachrichten

Silicon carbide (SiC) heating elements are increasingly popular in industrial applications due to their superior thermal and electrical properties. These elements are primarily used for high-temperature heating in various fields, including manufacturing, ceramics, and metalworking. Understanding the characteristics and benefits of SiC heating elements is crucial for professionals seeking to improve the efficiency and reliability of their heating processes.   One of the most significant advantages of SiC heating elements is their ability to operate at high temperatures, often exceeding 1,600°C (2,912°F). This high-temperature capability makes them ideal for demanding applications requiring stable and reliable heating, such as sintering ceramics or melting metals. Unlike traditional heating elements, SiC heating elements can withstand these high temperatures without performance degradation over time, extending their service life and reducing maintenance costs.   Furthermore, SiC heating elements are known for their excellent thermal conductivity, enabling rapid heating and cooling cycles. This characteristic not only improves the efficiency of the heating process but also contributes to energy savings. Because SiC elements can quickly reach operating temperature, downtime can be minimized and production schedules optimized, which is crucial in fast-paced manufacturing environments.   Another significant advantage of SiC heating elements is their resistance to oxidation and corrosion. Unlike traditional materials that can degrade when exposed to harsh environments, SiC remains stable and reliable even in corrosive environments. This property makes it an ideal choice for industries working with reactive or corrosive materials, ensuring that heating elements do not compromise process or product quality.   Furthermore, SiC heating elements can be designed into a variety of shapes and configurations to meet specific needs. Whether in rod, plate, or custom form, their versatility enables integration into a wide range of heating systems. This adaptability is a significant advantage for engineers and designers who require customized solutions to address unique heating challenges.   In summary, SiC heating elements offer a variety of advantages that make them a top choice for industrial heating applications. Their high-temperature performance, excellent thermal conductivity, corrosion resistance, and flexible design provide a comprehensive solution for improving the efficiency and reliability of heating processes. As industries across the board continuously seek ways to improve their operations, adopting silicon carbide heating elements can significantly enhance performance and cost-effectiveness. Understanding these advantages allows professionals to make informed decisions, enhance operational capabilities, and achieve success in their respective fields.

In Industrien wie Metallurgie, Keramik und Halbleiter sind industrielle Öfen die Kerngeräte für die thermische Verarbeitung von Materialien, und Heizelemente sind das Herzstück dieser Öfen,Bestimmung ihrer Heizkapazität. Siliziumkarbidstangen und Siliziummolybdänstangen sind aufgrund ihrer hohen Temperaturbeständigkeit und Stabilität für Anwendungen im Temperaturbereich 1200-1800 °C die wichtigste Wahl.ihre Anwendungen unterscheiden sich erheblichDie wichtigsten Unterschiede und die Auswahllogik zwischen den beiden werden im Folgenden beschrieben. 1Kernmaterial und Hochtemperaturbeständigkeit: von der "Grundverträglichkeit" bis zu den "Hochtemperaturgrenzen" Die Leistungsunterschiede zwischen Siliziumkarbidstangen und Siliziummolybdänstangen beruhen auf ihren Kernmaterialien: Siliziumcarbidstangen sind aus hochreinem Siliziumcarbid (SiC) hergestellt und werden bei 2200°C rekrystallisiert und gesintert.mit einer maximalen Betriebstemperatur von 1650°CDie Materialeigenschaften sorgen dafür, daß sie auch bei hohen Temperaturen eine hervorragende mechanische Festigkeit beibehalten, keine Schutzatmosphäre benötigen, wenn sie in der Luft verwendet werden, und eine stabile Oxidationsbeständigkeit aufweisen.Silizium-Molybdän-Stäbe: aus Molybdansilicyd (MoSi2), einem Zusammensatz aus Molybdän (Mo) und Silizium (Si), sind bei hohen Temperaturen gesintert und haben einen breiteren Betriebstemperaturbereich,mit einer Temperatur von 1600-1800°C, mit einer kurzfristigen Höchsttemperatur von mehr als 1850°C. Es ist jedoch zu beachten, dass Silizium-Molybdänstangen anfällig für "niedrigtemperaturförmige Oxidation" (Formierung von MoO3,die Materialzerbrechlichkeit verursacht) im Bereich von 500-800 °CDaher muß die Temperatur während des Starts schnell erhöht werden, um diesen Bereich zu überschreiten, oder Schutzmaßnahmen müssen ergriffen werden. 2.Kernwahllogik: Übereinstimmung von "Temperaturanforderungen" mit "Prozessszenario"In der tatsächlichen Produktion gibt es keine Notwendigkeit, blind nach "höheren Temperaturen" zu streben.Siliziumkarbidstangen: Für Prozesstemperaturen zwischen 1200 und 1500 °C (z. B. Keramikkörpersintern, gewöhnliche Metallgehärtung und Glasbrennen)und für hohe Wirtschaftlichkeit und einfache Wartung, Siliziumkarbidstangen sind die optimale Wahl.Tunnelöfen in Haushaltskeramikfabriken und kleine Wärmebehandlungsöfen in Hardwarefabriken verwenden häufig Siliziumkarbidstangen als Heizelemente.Siliziummolybdänstangen: Für Prozesstemperaturen von mehr als 1600 °C (z. B. Präzisionskeramiksintern, Wärmebehandlung von Spezialmetallen (Titanlegierungen, Hochtemperaturlegierungen),und Hochtemperatursynthese von Halbleitermaterialien), oder wenn extrem hohe Erwärmungsraten und Temperaturkontrolle genauer erforderlich sind, sind Silizium-Molybdänstangen geeigneter. heat treatment furnaces for high-temperature alloy components in the aerospace industry and precision high-temperature sintering furnaces in laboratories all use silicon molybdenum rods as core heating elements. 3. Nutzung Tipps: Schlüsseldetails für die Verlängerung der Lebensdauer des HeizelementUnabhängig vom gewählten Element kann eine ordnungsgemäße Verwendung seine Lebensdauer erheblich verlängern:Vermeiden Sie das "Trocknen": Bevor Sie einen industriellen Ofen starten,sicherstellen, dass in der Ofenkammer ein beheiztes Material oder eine Schutzatmosphäre vorhanden ist, um zu verhindern, dass die Elemente den hohen Temperaturen eines leeren Ofenes ausgesetzt sind;, was das Altern beschleunigt.Stabile Temperaturregelung: Vermeiden Sie häufige An- und Stillstände oder schnelle Temperaturanstiege und -abnahmen, insbesondere bei Silizium-Molybdän-Stäbchen.die schnell durch die Niedertemperatur-Oxidationszone von 500-800°C gelangen muss.Regelmäßige Inspektion: Während der täglichen Produktion prüfen Sie sorgfältig die Oberfläche des Bauteils auf Risse und Verformungen. Wenn es beschädigt ist, ersetzen Sie es unverzüglich, um eine Beeinträchtigung der Gesamtheizleistung zu vermeiden.Als "Kernstromquelle" von Industrieöfen stehen Silizium-Kohlenstoff- und Silizium-Molybdän-Stäbe, obwohl sie scheinbar kompakt sind, in direktem Zusammenhang mit der Produktionseffizienz und der Produktqualität.Das Verständnis ihrer Eigenschaften und ihrer Auswahlprinzipien kann sicherstellen, daß Industrieöfen bei hohen Temperaturen exakt funktionieren, die die thermischen Verarbeitungsprozesse verschiedener Industriezweige schützen.

Herstellungsverfahren für Kohlenstoffstäbe (Siliziumkarbidstäbe) Rohmaterialvorbereitung: Hochreines Siliziumkarbidpulver wird säure- und alkaligewaschen, um Verunreinigungen zu entfernen, mit Phenolharzbindemittel und einer kleinen Menge an Additiven gemischt, um einen Kunststoffrohling herzustellen. Formgebung: Gerade Stäbe werden extrudiert, und komplexe, speziell geformte Teile werden isostatisch gepresst (100-200 MPa Hochdruckverdichtung), um einen Rohling mit einer bestimmten Form zu erhalten. Trocknung: Stufenweise Trocknung bei 60-150 °C, um Feuchtigkeit und flüchtige Bestandteile zu entfernen und Rissbildung beim Sintern zu verhindern. Sintern: Sintern bei 1600-2200 °C in einer Inertgasatmosphäre, wobei Siliziumkarbidpartikel durch Festphasendiffusion verbunden werden, um eine dichte Struktur zu bilden. Elektrodenbehandlung: Metallsuspension wird auf beide Enden gesprüht und eingebrannt, um eine leitfähige Schicht zu bilden, und die Größe wird durch Schleifen korrigiert, um das fertige Produkt fertigzustellen. Herstellungsverfahren für Molybdänstäbe Molybdänpulvervorbereitung: Ammoniummolybdat wird kalziniert, um Molybdäntrioxid zu erzeugen, und dann wird Wasserstoff zweistufig reduziert (500-1100 °C), um hochreines Molybdänpulver (Reinheit ≥ 99,95 %) zu erhalten. Formgebung: Molybdänpulver wird in die Form gefüllt und durch kaltisostatisches Pressen (150-200 MPa) zu einem Grünling gepresst. Sintern: Hochtemperatursintern bei 1800-2200 °C unter Wasserstoffschutz, Molybdänpulverpartikel werden verschmolzen, und die Dichte erreicht mehr als 98 % des theoretischen Wertes. Verarbeitung und Wärmebehandlung: Warmwalzen oder Schmieden bei 1200-1400 °C zur Reduzierung des Durchmessers und Verbesserung der Festigkeit; Wasserstoffglühen bei 1000-1200 °C zur Beseitigung von Spannungen. Endbearbeitung: Feinschleifen des Außenkreises zur Kontrolle der Toleranz (±0,02 mm), Zuschneiden auf eine feste Länge, um sicherzustellen, dass die Oberflächenrauheit dem Standard entspricht. Beide erfordern eine strenge Kontrolle der Rohmaterialreinheit und sind auf eine Schutzatmosphäre angewiesen, um Oxidation während der Produktion zu verhindern. Kohlenstoffstäbe konzentrieren sich auf den Sinterprozess zur Kontrolle der Leitfähigkeit, während Molybdänstäbe auf die Reduzierung des Pulvers und die Warmverarbeitung zur Gewährleistung der Festigkeit angewiesen sind. Am Ende müssen beide Dichte- und Widerstandstests bestehen, um die Qualität sicherzustellen.

Die Lebensdauer von Silikon-Molybdän-Stab-Elektroheizmaterialien wird durch eine Vielzahl von Faktoren beeinflusst.Dies wird auch durch Aspekte wie die Betriebstemperatur der Komponenten beeinträchtigt., die Oberflächenbelastung der heißen Abschnitte der Bauteile, die natürliche Umgebung (einschließlich Atmosphären und gefährlicher Stoffe), die Stromversorgungsarten (intermittierender oder kontinuierlicher Betrieb),sowie die Regelungen für die Reihe-Parallelverbindung während des Bewerbungsprozesses, und die Belastungsbedingungen der Bauteile bei unterschiedlichen Temperaturen. In Bezug auf die Korrosionsbeständigkeit halten Silizium - Molybdän-Stabheizmaterialien sich während des Gebrauchs gut gegen saure Umgebungen.Die Silikonfolie, die sie bilden, wird beschädigt, die zu unterschiedlichem Verschlechterungsgrad während ihrer Lebensdauer führen.Diese Komponenten können bei unterschiedlichen atmosphärischen Bedingungen relativ hohe Temperaturen und Oberflächenbelastungen aushalten.. Silikon - Molybdänstangen verfügen über eine Reihe von Vorteilen für Anwendungen bei hohen Temperaturen: Sie weisen Wärmebeständigkeit, Oxidationsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, schnelle Erhitzungsfähigkeit,eine lange Lebensdauer, minimale Hochtemperaturverformung, einfache Installation und Wartung sowie ausgezeichnete chemische Stabilität.Sie können eine stabile Temperaturleistung liefern.Sie ermöglichen zudem eine automatische Temperaturregelung nach spezifischen Kurven, die von den Produktionsprozessen diktiert werden.Mit Silizium - Molybdän-Stabheizung ist bequem und zuverlässig. Diese Stäbe sind in zahlreichen Industriezweigen mit hoher Temperatur weit verbreitet, darunter die Herstellung elektronischer Geräte, die Herstellung von Permanentmagneten,Pulvermetallurgie, Keramik, Glasverarbeitung, Herstellung von Halbleitermaterialien, Profilierung und Prüfung sowie wissenschaftliche Forschung.Sie sind in verschiedene Heizgeräte wie Tunnelöfen integriert., Walzenöfen, Glasöfen, Vakuumsinternenöfen, Boxwiderstandsöfen, Schmelzofen, die als Schlüsselkomponenten für elektrische Heizungen dienen. Ein häufiger Kopfschmerz vieler Anwender ist jedoch das Problem der "Rodbrüche", das häufig während der Kauf- und Verwendungsphase auftritt und erhebliche Unannehmlichkeiten verursacht.

1. OberflächenschutzZuerst erhitzt man den Silizium-Kohlenstoff-Stab, um eine dichte Siliziumoxidfolie auf seiner Oberfläche zu bilden.mit einer Breite von mehr als 20 mm,Während des Gebrauchs kann auch die Gasbeschichtung im Ofen verwendet werden, um die Schutzwirkung weiter zu verstärken und zu verhindern, daß sich die Siliziumkohlenstoffstange sprengt. 2. Temperatur- und StrommanagementZweitens ist die Oberflächentemperatur des Silizium-Kohlenstoff-Stabs positiv mit dem Strom korreliert. Je höher die Oberflächentemperatur, desto höher der Strom.Es muss streng kontrolliert werden., und seine effektive Erwärmungslänge sollte in der Regel innerhalb von Δ60°C geregelt werden.Die tatsächliche Leistung an der Oberfläche des Siliziumkohlestäbels wird durch die Ofentemperatur und die Oberflächentemperatur des Siliziumkohlestäbels bestimmt.. Achten Sie während des Betriebs auf diese beiden Temperaturparameter, um einen stabilen Betrieb der Ausrüstung zu gewährleisten. 3Auswahl der AnschlussmethodeBei der Verwendung von Silizium-Kohlenstoff-Stäbchen sollte eine parallele Verbindung so weit wie möglich gewählt werden.Dies soll dazu beitragen, Schäden an der Silizium-Kohlenstoffstange durch übermäßige Widerstandslast zu vermeiden und die Sicherheit der Anlagen zu gewährleisten..

  Das Funktionsprinzip von Siliziumkarbidstäben basiert auf den Halbleitereigenschaften und den physikalischen und chemischen Eigenschaften ihres Hauptrohmaterials, hochreinem Siliziumkarbid. Aus Sicht der Leitfähigkeit ist Siliziumkarbid ein Halbleiter mit großer Bandlücke. Bei Raumtemperatur gibt es nur wenige freie Ladungsträger und einen hohen Widerstand. Nach dem Einschalten absorbieren Elektronen Energie und springen in das Leitungsband, um Strom zu erzeugen. Gitterschwingungen unterstützen die Elektronenmigration, um den Widerstand zu verringern, und wenn die Temperatur steigt, verringert sich die Bandlückenbreite. Die Zunahme der Ladungsträgerkonzentration bewirkt, dass sich der Widerstand mit einem negativen Temperaturkoeffizienten ändert. In Bezug auf den Heizmechanismus erzeugt die Kollision zwischen den Ladungsträgern und dem Gitter Wärme, wenn Strom durch den Siliziumkarbidstab fließt, gemäß dem Jouleschen Gesetz.   Während des Arbeitsprozesses zeigen verschiedene Temperaturstufen unterschiedliche Eigenschaften: Der Widerstand nimmt von Raumtemperatur bis 400 °C langsam ab; der Widerstand nimmt von 400-700 °C deutlich ab und die Oxidationsrate beschleunigt sich, was einen schnellen Temperaturanstieg erfordert, um ihn zu überwinden; oberhalb von 700 °C bildet sich auf der Oberfläche ein dichter Siliziumdioxid-Schutzfilm, die Oxidationsrate verlangsamt sich und tritt in einen stabilen Arbeitsbereich ein. Um die Leistungsstabilität zu gewährleisten, ist ein einstellbarer Transformator oder ein Thyristor-Leistungsregler erforderlich, um die Spannung in Echtzeit entsprechend der Temperatur anzupassen. Darüber hinaus ermöglicht die hohe Wärmeleitfähigkeit des Siliziumkarbidstabs, dass seine Wärme schnell an die Oberfläche übertragen wird, wodurch das beheizte Objekt durch Strahlung und Konvektion erwärmt wird. Der selbst erzeugte Siliziumdioxid-Schutzfilm auf seiner Oberfläche kann verhindern, dass Sauerstoff eindringt, und seine Lebensdauer verlängern. Wenn jedoch der Widerstand anormal ansteigt, thermische Spannungen mechanische Brüche verursachen oder chemische Korrosion den Oxidfilm zerstört, versagt der Siliziumkarbidstab.

  Die Ergebnisse des Anhui Wissenschafts- und Technologie-Fortschrittspreises wurden bekannt gegeben, und das Projekt "Schlüsseltechnologien und Industrialisierung von wasserbasierten/lösemittelfreien Polyurethan-Verbundwerkstoffen", an dem Professor Qian Jiasheng und Professor Xia Ru beteiligt waren, gewann den ersten Preis. Das Projektteam entwickelte innovativ Schlüsseltechnologien für die Synthese von biobasierten lösemittelfreien und wasserbasierten Polyurethanharzen sowie Schlüsseltechnologien für die Beschichtungsschnittstellenregulierung und überwand damit die weltweit üblichen technischen Engpässe der Industrie bei der Schwierigkeit, Umweltschutz, Haltbarkeit und Funktionalität von Polyurethan-Kunstleder-Verbundwerkstoffen in Einklang zu bringen.

Am 10. Juni 2025 wurde die zweitägige "China Composites Innovation and Enterprise Sustainable Development Conference" im Hyatt Regency Songjiang in Shanghai erfolgreich abgeschlossen.Mehr als 300 Industrie-Elite, Experten, Wissenschaftler und Unternehmensvertreter aus der ganzen Welt diskutierten das Thema "Komposite Innovation Neue Qualität Produktivität und nachhaltige Entwicklung von Unternehmen",Analyse des neuen Entwicklungstrends der Branche, bewerteten zukünftige Chancen und Herausforderungen und diskutierten neue Ideen und neue Wege für die Verbundwerkstoffindustrie, um eine neue Qualitätsproduktivität und eine nachhaltige Entwicklung zu fördern.

Am 11. Juni fand im Shanghai New International Expo Center die 2025 Amorph Nanocrystalline Alloy Industry Development Conference statt. and corporate representatives from the fields of amorphous nanocrystalline and upstream and downstream industrial chains across the country gathered in Shanghai to discuss and exchange the latest research resultsAuf dieser Tagung gaben viele Experten wunderbare Berichte ab, die sich mit der Innovation von weichen magnetischen Materialien befaßten.Analyse der Industrie für amorphe Legierungsmaterialien, und die Entwicklung der Magnetmaterialindustrie.

Ein Porzellanofen ist ein Gerät, das speziell zur Herstellung von Zahnrestaurationen verwendet wird.   Sein Arbeitsprinzip besteht darin, das keramische Material zu sintern und durch präzise Temperaturkontrolle die gewünschte Festigkeit, Haltbarkeit und ästhetische Wirkung zu erzielen.Der Porzellanofen spielt eine wichtige Rolle in der Zahnmedizin, die sehr präzise und natürlich aussehende Zahnrestaurationen erzeugen können.   Genauer gesagt besteht ein Porzellanofen in der Regel aus einer Ofenhülle, einem Grill, einer Hebeplattform und einem Bedienfeld und kann bei einer maximalen Temperatur von 1200 °C verwendet werden.Die Kernfunktion eines Porzellanöfen besteht darin, Porzellanpulver bei hohen Temperaturen zu sintern, um Zahnrestaurationen wie Kronen herzustellenDie präzise Temperaturkontrolle und die raschen Temperaturanstiegsmerkmale des Porzellanöfen (z.B.Es dauert nur 7 Minuten von der Raumtemperatur auf 1000°C und 10 Minuten auf 1200°C) die Effizienz und Zuverlässigkeit des Porzellanprozesses zu gewährleisten.     Darüber hinaus gibt es viele Arten von Porzellanöfen, einschließlich manueller, halbautomatischer und vollautomatischer Arten, um unterschiedliche Anforderungen an den Arbeitsablauf zu erfüllen.Mit der Anwendung der Infrarottechnik, ist das Porzellanverfahren effizienter, wirtschaftlicher und umweltfreundlicher geworden. Bei der Auswahl der Porzellanöfen müssen Faktoren wie die Art des Porzellans berücksichtigt werden,die erforderliche Brenntemperatur, etc. zur Gewährleistung der Qualität und Wirkung der Zahnrestaurationen.

Heizelemente sind Schlüsselkomponenten in einer Vielzahl von Industrie- und Laboranwendungen, und die Wahl des richtigen Materials ist entscheidend für Effizienz, Haltbarkeit und Leistung.Molybdän-Disilikid (MoSi2) ist eines der fortschrittlichsten Heizungsmaterialmaterialien, mit einzigartigen Vorteilen wie hoher Betriebstemperatur, stabilem Widerstand und langer Lebensdauer.Dies ist ein wichtiger Faktor für die Entwicklung von - Ich bin nicht hier.   Vorteile von MoSi2-HeizkörpernHohe Betriebstemperaturen: MoSi2-Heizelemente können den höchsten Betriebstemperaturen unter ähnlichen Materialien standhalten und sind somit ideal für Anwendungen mit extremer Hitze geeignet.Widerstand Stabilität: Ihr Widerstand bleibt im Laufe der Zeit stabil und ermöglicht es, neue und alte Elemente ohne Abbau in Serie zu verbinden.MoSi2-Elemente können ohne Abbau schnellen Heiz- und Kühlzyklen unterzogen werden, um eine gleichbleibende Leistung in dynamischen Umgebungen zu gewährleisten. 1- Einfacher Ersatz: Diese Elemente können auch bei heißem Ofen ausgetauscht werden, wodurch die Ausfallzeiten in industriellen Prozessen minimiert werden.2.Langes Leben: MoSi2-Heizelemente haben die längste Eigenlebensdauer unter elektrischen Heizelementen, wodurch die Ersatzfrequenz und die Wartungskosten verringert werden.3- Vielseitigkeit: Sie sind in verschiedenen Formen und Größen erhältlich, um eine Vielzahl von Ofenkonstruktionen und -anwendungen zu ermöglichen.    

Ein elektrischer Ofen ist ein Gerät, das die durch den elektrothermischen Effekt erzeugte Wärme verwendet, um Materialien zu erwärmen, um die gewünschten physikalischen und chemischen Veränderungen zu erzielen.Ein elektrischer Bogenherstellungsofen ist ein Gerät mit einem Ofenkörper und einem Kamin, bei dem der Bogenentladungseffekt verwendet wird, um elektrische Energie in Wärmeenergie umzuwandeln, um den Schmelzprozess der Ladung zu erreichen.   Es gibt viele Arten von Elektroöfen in der Industrie und sie werden weit verbreitet.   (1) Nach dem elektrischen Heizverfahren: Widerstands- oder Induktionsöfen, Bogenöfen, Plasmaöfen, Elektronenstrahlöfen, dielektrische (Mikrowellen) Heizgeräte; (2) Gemäß der Erwärmungsmethode: Strahlentyp, Konvektionstyp, Leitungstyp; (3) Gemäß der Atmosphäre im Ofen: normale Atmosphäre, kontrollierte Atmosphäre, Vakuumöfen; (4) Gemäß den Merkmalen der Struktur des Ofenbaus: vertikal, horizontal, kammerförmig, gerade, box, gut, ringförmig, Haube, Schmelzbecken-Ofen, Schmelzofen,Schmelzrohröfen, Verhärtungshellöfen usw.; (5) Gemäß der Materialbeförderungsmethode: Druckart, Rollbodenart, Krabbeltyp, Schrittart, Trolleytyp usw.; (6) je nach Betriebsmodus: intermittierender Typ, kontinuierlicher Typ; (7) Nach den Eigenschaften der Stromversorgung: Gleichstrom, Wechselstrom (Industriefrequenz, mittlere Frequenz, hohe Frequenz); (8) Je nach Zweck der Erwärmung: Schmelzen, Walzen, Gießen und Schmieden, Wärmebehandlung, Trocknen usw.   Zu den Widerstandsöfen gehören Trolleyball-Widerstandsöfen, Doppel-Trolley-Widerstandsöfen, Box-Widerstandsöfen, Gruben-Widerstandsöfen und große Trolleyballöfen.